一是从头到尾对程序做多元化的分析来判断程序是不是正确，这种方法最简单，但要求编程人员有较高的PLC理论水平和分析能力；

  二是将程序写入PLC，再给PLC接上电源和输入/输出设备，通过真实的操作来观察程序是不是正确，这种方法最直观可靠，但要使用到很多硬件设备并对其接线，工作量大；

  三是用软件方式来模拟实际操作，同时观察程序运作情况来判断程序是不是正确，这种方法不用实际接线又能观察程序运行效果，所以适合大多数人使用，这篇文章就介绍这种方法。

  在监控调试程序前，需要先将程序下载到PLC，让编程软件中打开的程序与PLC中的程序保持一致，否则就没办法进入监控。进入监控调式模式后，PLC中的程序运作情况会在编程软件中以多种方式同步显示出来。

  （1）单击“调试”菜单下的“程序状态”工具，如图3-23（a）所示，梯形图编辑器中的梯形图程序马上进入监控状态，编辑器中的梯形图运作情况与PLC内的程序运行保持一致。图3-23（a）所示梯形图中的元件都处于“OFF”状态，常闭触点I0.1、I0.2中有蓝色的方块，表示程序运行时这两个触点处于闭合状态。

  （2）强制I0.0常开触点闭合（模拟I0.0端子外接启动开关闭合）查看程序运行情况。

  在I0.0常开触点的符号上右击，在弹出的快捷菜单中选择“强制”，会弹出“强制”对线的值强制为“ON”，如图3-23（b）所示；这样I0.0常开触点闭合，Q0.0线圈马上得电（线圈中出现蓝色方块，并且显示Q0.0=ON，同时可观察到PLC上的Q0.0指示灯也会亮），如图3-23（c）所示，定时器上方显示“+20=T37”表示定时器当前计时为20×100ms=2s，由于还未到设定的计时值（50×100ms=5s），故T37定时器状态仍为OFF，T37常开触点也为OFF，仍处于断开状态。5s计时时间到达后，定时器T37状态值马上变为ON，T37常开触点状态也变为ON而闭合，Q0.1线圈得电（状态值为ON），如图3-23（d）所示。定时器T37计到设定值50（设定时间为5s）时仍会继续增大，直至计到32767停止，在此期间状态值一直为ON。I0.0触点旁出现的锁形图表示I0.0处于强制状态。

  （3）强制I0.0常开触点断开（模拟I0.0端子外接启动开关断开）查看程序运行情况。

  选中I0.0常开触点，再单击工具栏上的“取消强制”工具，如图3-23（e）所示，I0.0常开触点中间的蓝色方块消失，表示I0.0常开触点已断开，但由于Q0.0常开自锁触点闭合，使Q0.0线端子外接停止开关闭合）查看程序运行情况。

  在I0.1常闭触点的符号上右击，在弹出的快捷菜单中选择“强制”，会弹出“强制”对线的值强制为“ON”，如图3-23（f）所示，这样I0.1常闭触点断开，触点中间的蓝色方块消失，Q0.0线状态马上变为OFF，定时器计时值变为0，由于T37常开触点状态为OFF而断开，Q0.1线圈状态也变为OFF，如图3-23（g）所示。

  在监控程序运行时，若发现程序存在问题，可停止监控（再次单击“程序状态”工具），对程序做修改，然后将修改后的程序下载到PLC，再进行程序监控运行，如此反复进行，直到程序运行符合标准要求为止。

  除了可以用梯形图监控调试程序外，还能够正常的使用状态图表的表格来监控调试程序。

  在项目指令树区域展开“状态图表”，双击其中的“图表1”，打开状态图表，如图3-24（a）所示。在图表1的“地址”栏输入梯形图中要监控调试的元件地址（I0.0、I0.1……），在“格式”栏选择各元件数据类型，I、Q元件都是位元件，只有1位状态位，定时器有状态位和计数值两种数据类型，状态位为1位，计数值为16位（1位符号位、15位数据位）。为了更好地理解状态图表的监控调试，可以让梯形图和状态图表监控同时进行。先后单击“调试”菜单中的“程序状态”和“图表状态”，启动梯形图和状态图表监控，如图3-24（b）所示，梯形图中的I0.1和I0.2常闭触点中间出现蓝色方块，同时状态图表的“当前值”栏显示出梯形图元件的当前值。比如，I0.0的当前值为2#0（表示二进制数0，即状态值为OFF），T37的状态位值为2#0，计数值为+0（表示十进制数0）。在状态图表I0.0的“新值”栏输入2#1，再单击状态图表工具栏上的“强制”，如图3-24（c）所示，将I0.0值强制为ON，梯形图中的I0.0常开触点强制闭合，Q0.0线圈得电（状态图表中的Q0.0当前值由2#0变为2#1），T37定时器开始计时（状态图表中的T37计数值的当前值不断增大，计到50时，T37的状状态位值由2#0变为2#1），Q0.1线（d）所示。在状态图表T37计数值的“新值”栏输入+10，再单击状态图表工具栏上的“写入”， 如图3-24（e）所示，将新值+10写入覆盖T37的当前计数值，T37从10开始计时，由于10小于设定计数值50，故T37状态位当前值由2#1变为2#0，T37常开触点又断开，Q0.1线（f）所示。注意：I、AI元件只能用硬件（如闭合I端子外接开关）方式或强制方式赋新值，而Q、T等元件既可用强制方式也可用写入方式赋新值。

  在状态图表中使用表格监控调试程序容易看出程序元件值的变动情况，而使用状态图表中的趋势图（也称时序图），则易看出元件值随时间变化的情况。

  在使用状态图表的趋势图监控程序时，一般先用状态图表的表格输入要监控的元件，再开启梯形图监控（即程序状态监控），单击状态图表工具栏上的“趋势视图”工具，如图3-25（a）所示，切换到趋势图，然后单击“图表状态”工具，开启状态图表监控，如图3-25（b）所示。能够正常的看到跟着时间的推移，I0.2、Q0.0、Q0.1等元件的状态值一直为OFF（低电平）。在梯形图或趋势图中用右键快捷菜单将I0.0强制为ON，I0.0常开触点闭合，Q0.0线圈马上得电，其状态为ON（高电平），5s后T37定时器和Q0.1线圈状态值同时变为ON，如图3-25（c）所示。在梯形图或趋势图中用右键快捷菜单将I0.1强制为ON，I0.1常闭触点断开，Q0.0、T37、Q0.1同时失电，其状态均变为OFF（低电平），如图3-25（d）所示。

  1 引言 基于台达PLC技术的静态容积法水表检定装置能检定磁电水表(带远传)和普通水表。自动检定装置通过友好的监控界面，形象逼真的模拟现场设备布局和动态工作情况。装置具有参数设置和修改功能。装置实时获取现场数据并进行及时处理、动态显示。同时将采集到的各种数据保存到特定的历史数据库中，并自动填写检定数据表格并打印检定结果。 2 设计条件 2.1 法定设计按照 本项目依照国家计量检定规程“JJG164-2000”《液体流量标准装置检定规程》，“JJG634-94”《标准表法流量标准装置检定规程》，“JJG162-94”，《水表及其试验装置检定规程》设计和制造而成。 2.2 检定装置结构 工作量器结构如图1所示。工作量器分别

  1  引言  在生产过程中，凡是将两种或两种以上的物料量自动地保持特殊的比例关系的控制管理系统，就称为比值控制管理系统。在化工行业中，流量控制是很重要的。本文主要介绍了一种流量比值控制管理系统，经实验和实践运行，证明该系统具有结构相对比较简单、稳态误差小、控制精度高等优点。 2  工作原理      比值控制有开环比值控制、单闭环比值控制和双闭环比值控制三种类型。开环比值控制是最简单的控制方案。单闭环比值控制管理系统是为客服开环比值控制方案的缺点而设计的，这种方案的不足之处是主流量没有构成闭环控制。本系统采样双闭环比值控制方案。                         图1  kcl-h2so4双闭环流量比值控制管理系统原理图     由图1所示

  控制类产品名目繁多，各家叫法不一。通常使用的控制类产品有 DCS 、 PLC 两大类。我们又将DCS的概念拓展到FCS。 DCS（Distributed Contorl System），集散 控制管理系统 ，又称分布式控制管理系统。 PLC（Program Logic Control ），可编程逻辑控制器。 FCS（FieldBus Contorl Syestem）， 现场总线 控制系统发展到现在，DCS和PLC之间没有一个严格的界线，在大多数人看来，大的系统就是DCS，小的系统就叫PLC。当然，这么说也不是不可以，但是还不对。现在我们来重新建立这个观念。 首先，DCS和PLC 之间有什么不同？ 1、从发展的方面来说：

  引言 本文提出了一种新的操控方法--用触摸屏和PLC(可编程逻辑控制器)实现抢答器的控制。与一般的操控方法相比，运行更加可靠，操作更直观，更适合于高档的场合。 本文以三菱F940GOT-LwD-c型触摸屏和三菱FXOS_30MR型PLc控制4路抢答器为例，介绍具体的实现方法。 l触摸屏 20世纪90年代初出现了一种新的人机交互技术--触摸屏技术，触摸屏便是这种技术的具体体现。触摸屏是一种最直观的计算机的输入设备，使用者只要触摸屏幕上的图形对象，计算机便会执行相应的操作，这样就摆脱了键盘和鼠标操作，大幅度的提升了计算机的可操作性。触摸屏的基础原理是：用户用手指或其他物体触摸触摸屏时，所触摸的位置

  实现四人抢答器的控制设计 /

  1 引言 随着城市建设的持续不断的发展，高层建筑不断增多，电梯作为高层建筑中垂直运行的交通工具已与人们的日常生活密不可分。目前电梯的控制普遍采用了两种方式，一是采用微机作为信号控制单元，完成电梯信号的采集、运作时的状态和功能的设定，实现电梯的自动调度和集选运行功能，拖动控制则由变频器来完成；第二种控制方式用可编程控制器（PLC）取代微机实现信号集选控制。从控制方式和性能上来说，这两种方法并没有太大的区别。国内厂家大多选择第二种方式，其原因主要在于生产规模较小，自己设计和制造微机控制装置成本比较高；而PLC可靠性高，程序设计方便灵活。本设计在用PLC控制变频调速实现电流、速度双闭环的基础上，在不增加硬件设备的条件下，实现电流、速度、位移三环控制

  数字/二进制 传感器 和开关对信号监测和系统控制至关重要，大范围的使用在工业控制、工业 自动化 、电机控制和过程自动化。所有传感器的输出都需要被中央处理单元检测和监测。为实现这一目的，通常利用可编程逻辑控制器( PLC )数字输入模块中的两个高功率电阻分压器检测传感器输出电压。为隔离每路传感器通道，需要用独立的光耦。根据复杂度的不同，一个系统常常要使用多个光耦(图1)。  在这种传统架构中，电阻分压器消耗的功率较大，形成电路板(PCB)“热点”，要求设计支持高温工作和增加散热器。热点甚至会降低系统可靠性。此外，对于高通道数量的模块，多光耦设计增加系统成本和功耗，浪费宝贵的电路板空间。显而易见，紧凑而简单的隔离数字输入接口将有利

  输入/输出回路的典型接线所示设备上，按照电气控制原理图完成PLC外部电路的连接。 在使用PLC之前，必须对其输入/输出回路有一定的了解，否则会因为接线错误造成PLC或输入/输出设备的损坏。 图1 FX2N输入/输出点分布图 图1所示为FX2N-48MR的外部接线N供电线路要求采用额定电压为AC100-AC240V，额定频率50/60Hz电源供电。AC电源应配线于L、N专用端子，电源线以上导线V端子是PLC内部直流电源引出端，不能从外部接入电源;主机上“●”表示不使用的空端子，不能接线)输入回路 可编程控制器输入端的一次回路及二次回路间使用光耦合器做绝缘隔离，一般二次回路还设有RC

  输入/输出回路的典型接线方式 /

  PLC控制管理系统，Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器，专为工业生产设计的一种数字运算操作的电子装置，它采用一类可编程的存储器，用于其内部存储程序，执行逻辑运算，顺序控制，定时，计数与算术操作等面向用户的指令，并通过数字或模拟式输入/输出控制很多类型的机械或生产的全部过程，是工业控制的核心部分。 自二十世纪六十年代美国推出可编程逻辑控制器（Programmable Logic Controller，PLC）取代传统继电器控制装置以来，PLC得到了加快速度进行发展，在世界各地得到了广泛应用。同时，PLC的功能也逐渐完备。随着计算机技术、信号处理技术、控制技术网络技术的持续不断的发展和客户的真实需求的逐步的提升，PLC

  和传感器的工作原理动图 /

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